(1) Design von Werkzeuggeometrie-Parametern

Beim Reiben von Edelstahlwerkstoffen werden meistens Hartmetallfräser verwendet. Die Struktur und die geometrischen Parameter der Reibahle unterscheiden sich von denen einer normalen Reibahle. Um die Festigkeit der Zähne zu verbessern und ein Verstopfen der Späne während des Aufreibens zu verhindern, ist die Anzahl der Fräserzähne im Allgemeinen gering. Der Spanwinkel der Reibahle beträgt im Allgemeinen 8 bis 12 °, aber in einigen speziellen Fällen kann zum Erreichen des Hochgeschwindigkeitsreibens auch der Spanwinkel von 0 bis 5 ° verwendet werden; der hintere Winkel beträgt im Allgemeinen 8 ° bis 12 °; Die Hauptdeklination Die Wahl des Lochs variiert von Loch zu Loch. Im Allgemeinen beträgt das Durchgangsloch 15 ° bis 30 ° und das Durchgangsloch 45 °. Wenn das Loch gerieben ist, kann der Neigungswinkel der Schaufel entsprechend erhöht werden. Der Neigungswinkel der Schaufel beträgt im Allgemeinen 10 ° bis 20 °; die Breite des Bodens beträgt 0,1 ～ 0,15 mm; der umgekehrte Kegel auf der Reibahle sollte größer sein als die gewöhnliche Reibahle, die Reibahle aus harter Legierung ist im Allgemeinen 0,25 bis 0,5 mm / 100 mm und die Hochgeschwindigkeitsstahl-Reibahle 0,1 bis 0,25 mm / 100 mm; Die Länge des Reibahlenkorrekturteils beträgt im Allgemeinen 65% bis 80% der gewöhnlichen Reibahle, und die Länge des zylindrischen Teils beträgt 40% bis 50% der üblichen Reibahle.

(2) Schnittmengenauswahl

Wenn das Reiben durchgeführt wird, beträgt der Vorschubbetrag 0,08 bis 0,4 mm / h, die Schnittgeschwindigkeit beträgt 10 bis 20 m / min, die Grobgelenkszugabe beträgt allgemein 0,2 bis 0,3 mm und die Feingelenkfuge beträgt 0,1 bis 0,2 mm. Hartmetallwerkzeuge sollten für grobe Scharniere und Schnellarbeitsstahlwerkzeuge für feine Scharniere verwendet werden.

(3) Auswahl der Schneidflüssigkeit

Wenn das Edelstahlmaterial gerieben wird, kann das Öl oder Molybdändisulfid mit vollständigem Verlust als Kühlmedium verwendet werden.

3. Bohrbearbeitung

(1) Werkzeugmaterialauswahl

Aufgrund der hohen Schnittkraft und der hohen Schnitttemperatur bei der Bearbeitung von Edelstahlteilen sollte das Werkzeugmaterial als hochwertige, hochwärmeleitende YW- oder YG-Hartlegierung gewählt werden. Zur Endbearbeitung sind auch YT14- und YT15-Hartmetalleinsätze erhältlich. Bei der Verarbeitung der oben genannten Materialteile in Chargen können keramische Materialien verwendet werden. Da die Eigenschaften solcher Materialien hauptsächlich die Zähigkeit und das starke Verfestigen der Arbeit sind, werden die diese Materialien zerspanenden Späne in Form von Einheitsspänen erzeugt, die das Werkzeug zum Vibrieren bringen und leicht dazu führen, dass die Klinge leicht erzeugt wird. Das Phänomen des Zusammenbruchs, also die Wahl der keramischen Werkzeuge, um solche Materialteile zu schneiden, sollte zunächst die Mikrohärte berücksichtigen. Derzeit ist Sialon eine gute Wahl, insbesondere ein α / β-Sialon-Material, das aufgrund seiner hervorragenden Beständigkeit gegen Verformung bei hoher Temperatur und Diffusionsverschleiß Aufmerksamkeit auf sich zieht. Es wurde erfolgreich zum Schneiden von Nickelbasislegierungen eingesetzt und seine Lebensdauer übertrifft Keramik auf Al2O3-Basis bei weitem. SiC-Whisker-verstärkte Keramiken sind auch ein sehr effektives Werkzeugmaterial zum Schneiden von Edelstahl oder Nickelbasislegierungen.

Für die Verarbeitung abgeschreckter Teile solcher Materialien können CBN-Einsätze (kubisches Bornitrid) verwendet werden. Die Härte von CBN ist die zweite nach Diamant und die Härte kann 7000-8000 HV erreichen. Daher ist die Verschleißfestigkeit sehr hoch. Im Vergleich zu Diamant ist der herausragende Vorteil von CBN: Die Wärmebeständigkeit ist viel höher als bei Diamant, bis zu 1200 ° C, und kann hohen Schneidtemperaturen standhalten. Darüber hinaus ist seine chemische Inertheit sehr groß und spielt bei Metallen der Eisengruppe bei 1200-1300 ° C keine chemische Rolle. Daher ist es sehr gut für die Verarbeitung von Edelstahlwerkstoffen geeignet. Seine Standzeit beträgt dutzende Male die von Hartmetall- oder Keramikwerkzeugen.

(2) Werkzeuggeometrie-Parameterentwurf

Die geometrischen Parameter des Werkzeugs spielen eine wichtige Rolle für die Schneidleistung. Um den Schnitt leicht und glatt zu gestalten, sollte das Hartmetallwerkzeug einen größeren Spanwinkel annehmen, um die Werkzeugstandzeit zu verbessern. Beim Schruppen beträgt der vordere Winkel im Allgemeinen 10 ° -20 °, 15 ° -20 ° für die Nachbearbeitung und 20 ° -30 ° für die Nachbearbeitung. Die Hauptdeklination wird aufgrund der Tatsache ausgewählt, dass das Prozesssystem bei einem starren Prozess von 30 ° bis 45 ° genommen werden kann; Wenn das Prozesssystem eine schlechte Steifigkeit aufweist, wird es von 60 bis 75 ° C aufgenommen. Wenn das Verhältnis der Länge zum Durchmesser des Werkstücks das 10fache übersteigt, kann 90 genommen werden. °.

Beim Bohren von Edelstahl mit keramischen Werkzeugen werden keramische Werkzeuge in den meisten Fällen mit einem negativen Spanwinkel geschnitten. Die Größe des Spanwinkels sollte im Allgemeinen -5 ° bis -12 ° betragen. Dies trägt dazu bei, die Klinge zu verstärken und der Überlegenheit des Keramikwerkzeugs mit hoher Druckfestigkeit vollen Spielraum zu verleihen. Die Größe des Rückenwinkels wirkt sich direkt auf den Werkzeugverschleiß aus und beeinflusst die Kantenfestigkeit. Sie wird im Allgemeinen zwischen 5 ° und 12 ° gewählt. Die Änderung des Steigungswinkels beeinflusst die Variation der radialen und der Schnittkraft der Bauteile sowie die Schnittbreite und die Schnittstärke. Da die Vibration des Prozesssystems für das Keramikwerkzeug äußerst ungünstig ist, ist die Wahl des Führungswinkels günstig, um diese Vibration zu reduzieren, im Allgemeinen 30 ° bis 75 °. Wenn CBN als Werkzeugmaterial ausgewählt wird, betragen die Geometrieparameter des Werkzeugs 0 ° - 10 ° für den Spanwinkel, 12 ° - 20 ° für den hinteren Winkel und 45 ° - 90 ° für den Hauptwinkel.

(3) Der Rauigkeitswert der Spanfläche ist beim Schärfen klein

Um das Anhaften von Spänen zu vermeiden, sollten die Vorder- und Hinterflanke des Werkzeugs sorgfältig geschärft werden, um einen geringen Rauigkeitswert zu gewährleisten. Dadurch wird der Spanabflusswiderstand verringert und das Anhaften von Spänen vermieden.

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