Alle Glasmaterialien wurden im Chargierraum gemischt und gehen dann in den Schmelzofen, um in den flüssigen Zustand zu gelangen. Anschließend werden sie in den Zinnflüssigkeitsofen geleitet. Auf jeder Seite befindet sich eine Walze, um das Glas nach vorne zu ziehen. Wir können die Glasstärke durch Steuern der Walzen steuern Geschwindigkeit.

Nachdem die Glasdicke fixiert ist, geht es in den geglühten Bereich, die Temperatur wird schrittweise abgesenkt, um schließlich kalt zu werden, und dann wird es auf verschiedene Größen zugeschnitten. Nach der Qualitätsprüfung und Verpackung wird das Lager zum Verkauf gebracht.

Bei klarem Floatglas sollte die Glasflüssigkeit im Schmelzofen klar sein, dann können wir klares Floatglas erhalten. Da das Material ein Eisenelement enthält, wirkt klares Floatglas ein wenig grünlich.

Die übliche Dicke: 1,6 mm, 1,8 mm, 2 mm, 3 mm, 4 mm, 5 mm, 6 mm, 8 mm, 10 mm, 12 mm, 15 mm, 19 mm usw.

Die üblichen Standardgrößen: 1830x2440mm, 2134X3300mm, 2134X3660mm, 2440x3300mm, 2440x3660mm.

Normalerweise verpacken wir Glas mit Sperrholz-Endkappenpaket. Pulver Zwischenschicht zwischen Glas.